Technik & Fertigung
42 Prüfstationen.
Ein Versprechen.
Ein Artica entsteht in 240 Arbeitsschritten – die Hälfte davon ist Prüfung. Wir bauen jede Zelle selbst, weil wir für jedes Resultat geradestehen.
Vom Rohr zum Reisemobil
Fünf Stationen, eine Handschrift.
Unsere Fertigungskette ist bewusst kurz: Alles, was die Sicherheit und Dichtigkeit betrifft, passiert im eigenen Haus am Nord-Ostsee-Kanal.
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01
Konstruktion & Prototyp
Jedes neue Modell beginnt als CAD-Konstruktion und fährt als Prototyp 30.000 Testkilometer – auf Prüfstand und Straße, im Sommer wie im Winter.
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02
Sandwichzellenbau
Decke, Wände und Boden entstehen als sandwichgepresste Alu-Verbundelemente mit 45 mm Arctic-Cell®-Kern – fugenlos verklebt, nicht geschraubt.
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03
Möbelmanufaktur
Birkenmultiplex-Möbel aus eigener Schreinerei: lasergeschnitten, von Hand verleimt, mit Soft-Close beschlagen.
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04
Endmontage & Dichtigkeitsprüfung
Jede Zelle durchläuft die Regenkammer und die Druckdifferenz-Messung, bevor der Aufbau auf das Fahrgestell wandert.
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05
Klimakammertest
Abschlusstest bei −30 °C: Heizleistung, Fensterdichtigkeit, Bordstromversorgung. Erst danach trägt das Fahrzeug das Winterfit-Siegel.
Das Energiekonzept
Nordic Power: Eine Nacht Winter, ohne Landstrom
Ab Werk fährt jedes Artica mit unserem Energiepaket Nordic Power: 200 Ah Lithium, 220 Wc Solar auf dem Dach und ein intelligentes Energiemanagement, der Heizung, Kühlschrank und 230-V-Steckdosen ohne Landstrom mehrere Tage versorgt.
Wer zusätzlich mobil bleiben will, ergänzt das System sinnvoll mit einer tragbaren Powerstation – etwa für die Heckgarage oder das Vorzelt.
42
Prüfstationen pro Zelle
30.000
Testkilometer pro Prototyp
45 mm
Arctic-Cell® Wandkern
0
Fremdgegebene Zellenfertigung
Technik zum Anfassen
Besuchen Sie die Werksführung in Rendsburg – jeden ersten Freitag im Monat.